歐洲行銷總監Louis-Carl Vignon這么表示，"在一些情況下，像是緊湊蜿蜒的道路，例如山區的道路，因為靈敏的操控和短捷Alfa Romeo 4C可以輕松地擁有比Bugatti Veyron之類的超級跑車還要好的表現。
上周Alfa也公布了許多4C這輛巨人殺手的創新科技，包括了碳纖維管狀結構、鋁合金外框、復合式車身面板以及輕量化玻璃等。
碳纖維管狀結構只占了總重的10%，不過用量卻達到了全車的1/4，另外像鋁合金結構則占了38%的總重，鋼材則占了23%，其他的復合材質則占了7%的總重。
整個碳纖維管狀結構只有65公斤，輕量材質的運用造就了空車重量895公斤的驚人表現。預估在所有油料以及配備都裝上的情況下也能有1,100的車重表現。
Alfa希望能夠達到每匹馬力4公斤的馬力重量比，以目前測出最快的數字，他們已經達到了0-100km/h在5秒內以及最高極速250km/h的性能表現。
試著避免讓使用鋼材車體的Porsche Cayman感到沒面子，Alfa Romeo表示"我們的車比其他同級車輛還要快，我們對于這輛車的性能感到驕傲，這絕對是一臺純正的Alfa。"
為了達到極致的輕量，4C在許多方面都非常簡單。沒有動力輔助的方向盤節省了液壓系統的重量，電子系統也相當簡易，全車的ECU數目不超過10個，因為不需要ECU控制而選擇了純手動的空調系統等等。
接著就來看看Alfa Romeo 4C還有什么驚人之處。
引擎
雖然Alfa使用了單薄的四缸引擎和雙離合器變速箱，但是傳言將會有一顆V6版本的引擎出現。不過這顆四缸引擎也相當完美，提供了相當于六缸引擎的動力卻更輕。碳排放量的部分也減少許多，這對于歐洲市場可是相當重要的一件事。
這顆代號1750TB的1.7升四缸引擎也搭載于Giulietta，輸出達到了237hp。鋁合金的材質省下了65公斤的重量，而雙離合器的變速箱也被調教的更敏銳。
懸吊系統
前方的懸吊系統采用鋼材制作，后方則以鋁合金打造。前方的懸吊直接接合在碳纖維管狀結構之上，而非耦合于車體框架上。為了精準的接合懸吊系統，接合處是以微米來計算調整，車體前部的鋁合金框架則用來支撐整體車身、水箱以及作為潰縮結構來防止碳纖維管架受到傷害。
后方懸吊結構則與一般車輛設計不同，阻尼以及懸吊的接合處相當的低，讓整體車身能夠更低更穩定。 Porsche Boxster以及Lancia Delta也用過類似的設計。
碳纖維管狀結構
4C的管狀結構底盤是量產過程中耗時最長的一項工程，需要一天最多只有16個成品，這代表著一年只有3500臺的量。碳纖維材料由Adler Plastics公司提供，這也是這間位于那不勒斯的公司第一臺用于道路用車上的碳纖維管，這間公司平常是提供Maserati的賽車用零件、空力套件等產品，采用干式碳纖維的工法制作而成，需要90名工匠花費數小時制作，而且裝置到4C車上時，只有露出表面的地方會被上漆。
車體生產線
一間位于意大利北部Modena的新建物已經落成，將會用來結合碳纖維底盤、車體框架、復合材質車身面板。車體烤漆涂裝則交由一群專家執行，這群烤漆專家也為Maserati提供特殊烤漆的服務。一輛4C總共包含了864個零件、底盤和車體主要結構的部分只占了136個零件。
特別的還有，4C是第一輛直接于Modena廠內打造完成的車身面板來組裝的車輛，先前的Maserati車款都是由別處的工廠制作烤漆完成以后直接送達Modena組裝。而為了確保零件及材質的品質，廠內有一支檢測用的機械手臂會在每個零件的350個點做檢查。
最后組裝
4C的生產線原先是用于組裝Maserati Quattroporte，之后這輛四門跑車則移往Turin的工廠組裝。這條生產線有9個主要的工作區塊，每個區塊有2~3位員工，各自有14分鐘的時間完成這個區塊的組裝工作。以現今的汽車生產線來說14分鐘算是相當長的過程，因為標準的生產線最低只有1分鐘左右的時間。不過14分鐘卻是Modena工廠的標準作業時間。第四區塊，也就是組裝引擎和變速箱的地方，也是花費最多時間的一站，總體來看，這一站需要花費20-25個小時的工作時間，相當于3周的工作時間。不過相較于平均60小時、2個月的Maserati來說，還要短了許多。
